项目背景

客户为国内头部汽车零部件集团，主要生产车身结构件与底盘焊接总成。原有产线以人工焊接为主，面临招工难、质量波动大、节拍受限三大痛点，亟需在不间断生产的前提下完成智能化升级。

解决方案

围绕\"机器人换人 + 数字化管理\"的整体思路，我们提供了从工艺仿真、产线集成到 MES 对接的一站式交付：

  • 部署 12 套六轴机器人焊接工作站，配套变位机与自动清枪剪丝装置
  • 集成激光视觉寻位系统，实现工件偏差 ±3mm 内的自动纠偏补偿
  • 构建焊接过程数字化监控平台，实时采集电流、电压、送丝速度等工艺参数
  • 对接客户 MES 与质量追溯系统，实现焊点级全生命周期追溯

项目成果

  • 产线稼动率由 68% 提升至 92%，年产能提升 55%
  • 焊缝一次合格率达 99.5%，返修成本下降 80%
  • 单班人力由 28 人降至 6 人，两年内实现投资回收
  • 焊接参数 100% 数字化留痕，通过 IATF 16949 体系审核
“华远智造团队的专业度和交付能力让我们印象深刻，项目一次性验收通过，产线至今稳定运行。”—— 客户制造中心负责人